Non si tratta di modelli in contrapposizione, ma di soluzioni sinergiche. La riduzione chimica dei materiali ferrosi attraverso processi relativamente semplici e controllabili – come la produzione di DRI (Direct Reduced Iron) – rappresenta la chiave per liberarci definitivamente dalle cokerie e dagli altiforni (AFO).

Il preridotto, successivamente lavorato nei forni elettrici ad arco (EAF), consente di guardare con fiducia a una produzione di acciaio pulito, anche grazie alla possibilità di integrare e valorizzare il riciclo dei rottami ferrosi, riducendo drasticamente l’impatto ambientale legato al minerale e al carbone coke.

Per dare un ordine di grandezza, un sistema basato su tre forni alimentati a DRI in un contesto come quello dell’ILVA richiede circa 3–4 miliardi di metri cubi di gas all’anno. Il metano può essere trasportato sia in forma liquida tramite navi rigassificatrici, sia – con maggiore stabilità e sicurezza – attraverso le infrastrutture esistenti come i gasdotti TAP e le reti SNAM.

Le infrastrutture portuali, sia onshore che offshore, rappresentano certamente un costo logistico, ma vanno interpretate come un investimento strategico. Non solo per l’acciaio, ma per l’intero ecosistema energetico, a supporto di una pluralità di industrie energivore in transizione, incluse le PMI.

In questa prospettiva, il gas naturale non è il punto di arrivo, ma un precursore dell’idrogeno: sia nella produzione del DRI sia come vettore energetico nelle prime fasi di sviluppo delle tecnologie a idrogeno.

Si configura così un percorso realistico e sostenibile: un ponte dai combustibili fossili verso i nuovi e-fuels e l’idrogeno, capace di accompagnare la transizione senza rotture traumatiche e con solide basi industriali.